(资料图片仅供参考)

近期在刷知乎时看到这样一个问题：

怎么在不进行任何投入，也不降低产品质量的前提下提高生产效率？

就是本文这个标题。

很多人第一反应就是：不可能，又想白嫖！

但是作为一个精益推进人员，咱可不能下个这么简单的仔细结论。

其实仔细想来，精益生产不就是以此为目的在不断推进和完善的吗？

如果精益生产需要投资很大，肯定会吓走好多人！

如果精益生产以牺牲质量为前提，那也与其宗旨：低质量是最大的浪费，凡是浪费一定要消除，是格格不入的。

因此，精益生产一定有办法！只是我们一时没有找到！

别慌，今天就带着大家一起来找找方法！

由于对提问的背景和具体行业不太了解，所以接下来的解答还是从方法论和工具论入手，不针对具体的案例和实践，如果大家看后有疑问，或者有实际的案例，我们可以一起进行深入的沟通！

首先针对这个问题有两点前提定义：

第一、不进行任何投入—不增加人、不增加设备，但是适当的培训和奖励还是需要的！

第二、提高生产效率—这里由于对其生产状况不清楚，所以会从传统制造行业的两大效率提升入手进行介绍：人工效率和设备效率。

那么接下来，就围绕不加人、不加设备，如何来提升人工和设备效率，并且维持质量不下降来进行精益方法和工具的找寻。

人工效率提升

人工效率的提升，从某种意义上就是要减少和消除人在作业中不增值活动时间占整个作业时间的比例，例如无效的走动、物料的找寻、等待作业、物料拿取和转运，这些都因为不直接作用于产品价值的增长，因此都是不增值活动，这些时间过长，人工效率自然不可能高，所以一定要对其进行控制，那么我们有哪些方法呢？

1.现场整理三板斧：5S，可视化和标准化，

这三个精益基础工具流程的应用，能够大大消除找寻物料，信息沟通以及作业不规范带来的不增值活动的浪费，而这三个工具在使用的过程中基本上不需要增加人和设备，顶多买些油漆、打印些张贴物和一些用来打印标准作业的白纸。通过这三板斧的推广，不仅规范了现场的物料，也同样规范了现场的人员作业，因为标准已经在现场进行了明确，任何的不遵守，都可以清晰地被发现。

2.工序改进两步骤：生产线平衡和ECRS，

在有了规范的作业基础之上，这两个步骤的应用就可以针对人工作业产生的瓶颈，从而导致一些人员的等待时间浪费进行改善！这里通过对生产线人工作业的时间进行观测，可以绘制出生产线各工序作业时间图，再结合节拍时间就可以轻松发现瓶颈工序，而针对瓶颈工序的作业，再应用ECRS：消除、合并、重排、简化来消除瓶颈，便能达到消除人员等待时间，从而最大程度发挥产线能力。而这也不需要增加人工，只是需要班组长和工程师拿着手机对作业时间进行观测，然后绘制出来，再与员工进行改善讨论即可，一般不会涉及大量人工和设备投入。

3.物料配送三方法：看板拉动，线边库，双箱系统，

人在作业中有大量的时间需要进行物料的拿取，而一旦物料配送不及时，或者配送不到位，那么就会出现人员等待物料，或者走动去拿取物料，而这些也是不增值的作业，而物料管理就是在5S对物料规范的基础上，通过准确的信号将物料准确地配送到使用者的手边，让生产人工只专注于生产。而这里可能就会涉及到人员的一些分工调整，一般会将分散的物料拿取、配送工作集中到一些人员身上，由其集中进行物料配送管理。然后结合生产现场位置，划出一些区域作为线边库，再配置一些货架进行物料临时存放，但不会涉及大型设备投入。

4.流水线设计很重要，

这个流程工具往往会结合上述三点一起进行，其目的就是切实围绕生产工序，将调整平衡后的人工，合理地布置到产线上，使其消除走动，以及在制品传递带来的浪费！但是有些工厂流水线重新设计调整需要大量投入，这就与此问题不符了，但是其一般会带来更为可观的收益，因此在这里还是要说一下，让大家有一个参考方法。而针对产线重新布局不需要什么投入的一些手工制品生产，那么此方法确实为提升效率一大利器，值得参考学习！

设备效率提升

设备效率的提升，就是要让设备在使用时能够正常开启，减少因为故障导致设备停产，另外还要减少因为切换带来的设备停转，这两块也是设备效率损失的大头，围绕这两块，精益也有好的办法：

1.TPM，

这流程的核心要义就是通过自主性，计划性以及预防性维护，来大大提升设备的可用时间，减少故障停机带来的生产损失！强调谁的机台谁负责，通过制定切实有效的维护保养指导和检查文件，用于指导员工进行日常点检和维护，从而更早时间发现设备的异常点，在萌芽阶段就进行维修，降低设备故障带来的停机，而另一方面通过计划性维护，使设备能长时间保持在一个良好的状态，使其在设备折旧之后还能继续使用，届时就是最大的效率提升和成本节省了。而这个方法一般不会需要增加额外的人工，只是进行一些合理的安排和调整，而设备投资就更没有了。

2.SMED快速切换，

这个精益工具就是要让我们对设备的利用有一个更精细的视角：设备就应该不断拉长其运转时间！但是产线产品切换又是无法避免，因此如果能让设备不停机或短时间停机就能完成切换，那无疑也是对设备效率提升的一大改进。而此方法就是通过对切换时间进行研究，清晰地对内外部时间进行区分，通过将内部时间转移到外部时间或则直接压缩减少内部时间，使得设备停转时间不断减少，从而减少带来的设备产能损失。在很多情况下，我们几乎不需要投入什么，只是一些作业的调整、准备工作的前置就可以取得设备因切换带来的停机时间的减少，而这也不会额外增加人工。

上述就是从人工和设备两方面来看，如何在不增加投入的情况下取得的效率提升。但不可否认，在这些方法和工具应用的过程中，员工和管理层的参与很重要，另外现场的讨论和培训也是必须的，并非真的一点投入都没有，但是额外的人工与设备的增加，这种投入往往是不需要的，相反，通过这些方法的改善，现场说不定还能节省出一定的人工和设备。

其实精益不仅能在少投入或零投入下，去改善效率问题，其实还可以改善质量问题，改善管理问题了，这也难怪大家都在积极学习和推进精益。

最后，看了这篇后，你不妨也想想你现在公司或生活，是不是也需要提升效率呢？如果是的话，不妨来关注我的公众号：LEAN不清我来帮，这里面除了上述介绍的工具和方法以外，还有其他工具和流程，说不定能给你的工作和生活带来启发！

End

相关拓展阅读：

LEAN不清的第一课：5S到底是个啥？

LEAN不清的第六课：啥是可视化？

标准作业<六>：半朵玫瑰法，精益人应该要知道的方法

TPM<一>：TPM是什么？

SMED快速切换<一>：切换，可藏了太多你不知道的浪费！

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